Procese de producție
Ciment
Cimentul este o pulbere fină, de culoare gri, obținută prin măcinarea clincherului, ghipsului, precum și a unor materiale de adaos (zgură, calcar etc.), dozate în mod judicios. Amestecat cu o cantitate limitată de apă, cimentul face priză și se întărește, oferind durabilitate betonului sau mortarului în care este încorporat.
Industria producătoare are un rol major, fiind de neconceput dezvoltarea și modernizarea societății umane fără utilizarea pe scară largă a cimentului. La nivel mondial, industria a produs, în anul 2014, în jur de 4,6 miliarde de tone de ciment, ceea ce înseamnă în jur de 500 de Kg ciment/cap locuitor, cantitate suficientă pentru producerea a aproximativ 1,5 m3 de beton pentru fiecare locuitor al planetei.
Cum se fabrică cimentul?
Producția cimentului începe în cariere, cu excavarea calcarului și a argilei. Acestea sunt concasate și apoi transportate în fabrică, prin sisteme de benzi transportoare și/sau pe calea ferată. Calcarul și argila conțin cantități mari de carbonat de calciu, respectiv de silicați de aluminiu.
Calcarul și argila sunt fin măcinate împreună cu alte materii prime care aduc fier și/sau siliciu, fiecare din componenți fiind atent dozat și analizat pentru respectarea rețetei de preparare a făinii, care se introduce în cuptor în vederea obținerii clincherului.
Făina brută, încălzită în cuptorul rotativ la o temperatură de până la 1.450˚C, se transformă prin răcire bruscă într-un material nou, cristalin, cu aspect granular, numit clincher Portland, care este un produs intermediar – însă esențial – în fabricarea cimentului.
În urma măcinarii clincherului, împreună cu dozaje bine controlate de gips și adaosuri de fabricație (zgură, calcar etc.) la o finețe deosebit de ridicată, se obține produsul final – cimentul – care se stochează în silozuri și se livrează în saci sau vrac, în camioane specializate.
Unul dintre obiectivele noastre este să reducem cantitatea de materii prime naturale folosite în procesele de producție, adică să protejăm – și prin această măsură – mediul înconjurător.
Utilizăm materii prime alternative pe bază de deșeuri sau subproduse din alte industrii la producerea clincherului, precum și la măcinarea cimentului, urmărind cu strictețe ca produsul final să respecte în totalitate exigențele impuse de standardul european de produs SR EN 197-1:2011.
Portofoliul nostru de produse – adică tipurile de ciment comercializate la vrac – este în așa fel alcătuit încât să putem oferi clienților noștri posibilitatea utilizării extinse a acestora în betoane, într-o multitudine de aplicații, în conformitate cu prevederile CP 012/1:2007.
Care este impactul de mediu al producției de ciment?
Procesul de fabricare a cimentului presupune mai multe tipuri de impact:
Heidelberg Materials România
Cum gestionăm impactul de mediu
Cel mai important demers pe care l-am făcut pentru a gestiona impactul fabricilor noastre a fost să implementăm și să certificăm un sistem integrat de management Calitate – Mediu – Sănatate și Securitate Ocupațională și un sistem de management al responsabilității sociale (ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 și SA 8000).
Acest sistem integrat de management oferă o garanție esențială asupra modului în care operăm. Documentele originale de certificare pot fi consultate în Pagina certificate.
Până în prezent, printre performanțele noastre în privința reducerii impactului de mediu se numără:
- Reducerea emisiilor de pulberi și gaze rezultate din procesele de producție: astfel, emisiile de pulberi de la cele trei fabrici au scăzut cu peste 99%, comparativ cu momentul achiziției. Acest lucru a fost posibil prin modernizarea utilajelor de desprăfuire folosite în procesele de producție, transport și depozitare.
- Introducerea în procesul de producție a combustibililor alternativi: anvelope uzate, uleiuri, deșeuri petroliere și lemnoase, amestecuri de plastic, textile, hârtie, lemn din deșeuri industriale sau menajere sortate etc.
Nu în ultimul rând, unul dintre obiectivele noastre este să reducem cantitatea de materii prime naturale folosite în procesele de producție. Pentru asta, încercăm, de câte ori este posibil, să utilizăm materii prime, alternative, pe bază de deșeuri sau subproduse din alte industrii (ex. nisip de turnătorie sau de la producerea sticlei, pilitură de fier – la producerea clincherului și cenușa de termocentrală sau zgura granulată – la măcinarea cimentului).
Beton
Betonul este un material de construcţie obținut prin întărirea unui amestec omogen și bine definit de ciment, un amestec de sorturi de agregate (nisip, pietriș, criblură etc.), apă şi aditivi și ale cărui caracteristici finale se dezvoltă prin hidratarea cimentului.
Betonul – în majoritatea cazurilor – se folosește împreună cu armături din oţel (cu care în mod esenţial trebuie să conlucreze foarte bine), definind ceea ce întâlnim în practică sub denumirea de „beton armat” – ansamblu care stă la baza majorităţii structurilor pentru construcții.
Reacţiile fizico-chimice de hidratare specifice cimentului aflat în compoziția betonului conduc spre o structură rigidă ce înglobează granulele de agregat într-o matrice durabilă, în funcţie de cantitatea şi tipul de ciment, de compoziţia betonului, precum şi de calitatea tratării acestuia după turnare.
Betonul este cel mai utilizat material de construcţie din lume, datorită faptului că este foarte eficient sub raportul costurilor de producţie raportat la durata de serviciu, al accesibilităţii materiilor prime precum şi pentru faptul că poate lua orice formă doreşte proiectantul.
Cum se produce betonul?
Producţia betonului se realizează prin amestecarea energică a componenţilor în staţii specializate sau, pentru aplicaţii mai puţin importante, în mici malaxoare de şantier.
Întotdeauna – la producerea betonului – proporţia în care se găsesc materiile prime (ciment, agregate, apă şi aditivi), precum şi amestecarea omogenă a acestora sunt deosebit de importante. Betonul în stare proaspătă – vâscoasă – este descărcat din malaxorul staţiei de betoane în camioane specializate – automalaxoare („cife”) – care păstrează plasticitatea betonului (capabilitatea de a fi turnat în cofraje) pe timpul transportului către şantier printr-o amestecare continuă.
Principalii parametri care definesc o compoziţie de beton sunt clasa sa de rezistenţă, precum şi raportul dintre cantităţile de apă şi ciment utilizate, adică aşa numitul “raport apă – ciment” (A/C). Acest raport indică durabilitatea betonului, adică modul în care betonul face faţă agresiunilor din mediul înconjurător (săruri, oxizi, din apă şi aer). Pentru clase superioare de rezistenţă, cu cât raportul A/C este mai mic, cu atât durabilitatea este mai mare.
Portofoliul nostru de produse – clasele de beton comercializate – este conceput pentru a putea oferi beneficiarilor noştri posibilitatea utilizării extinse a acestora în toate tipurile de aplicaţii dorite, de la betoane obişnuite, standard, până la betoane de înaltă rezistenţă concepute pentru aplicaţii speciale.
Agregate
Agregatele de râu sau de carieră, cu diferitele lor caracteristici, dimensiuni și culori, se pot utiliza singure sau împreună cu alte produse pentru a obține materiale de construcții de înaltă calitate. Aceste produse se caracterizează prin calitate superioară și parametri tehnici constanți, având o utilizare diversificată în principalele sectoare ale industriei de construcții: construcțiile civile, de drumuri, căi ferate dar și în alte domenii industriale, în conformitate cu prevederile reglementărilor în vigoare.
Agregatele constituie scheletul de rezistență al betonului. Întrucât acestea reprezintă aproximativ 80% din volumul betonului, sorturile de agregate trebuie să fie utilizate în anumite proporții, astfel încât prin mixarea acestora să se obțină o densitate maximă a compoziției cu efect benefic asupra rezistenței la compresiune a betonului.
Cum se produc sorturile de agregate?
Producem agregate naturale de carieră şi balastieră prin extragerea din masivul muntos, prin operaţiuni de forare şi pușcare (în cazul carierelor) sau prin extragerea din cursuri de râuri sau din lacuri cu ajutorul drăgilor absorbante (în cazul balastierelor).
După extragere, roca brută rezultată din pușcare (în cazul carierelor), respectiv balastul (în cazul balastierelor), sunt transportate cu ajutorul transportoarelor cu bandă sau cu mijloace auto până la staţia de prelucrare din cadrul fiecărui punct de lucru. Acolo se obţin prin concasare, sortare și, unde este cazul, chiar prin spălare, produse finite, respectiv diverse sorturi granulometrice. Acestea se depozitează în padocuri și se livrează către beneficiar, în funcție de comenzi.
Portofoliul nostru de produse – sorturile de agregate comercializate – este în așa fel alcătuit încât să putem oferi clienților noștri posibilitatea utilizării extinse a acestora în toate aplicațiile dorite, în compoziția betoanelor sau ca atare, în industria fabricării adezivilor, respectiv în compoziția mixurilor asfaltice, precum și ca material de umplutură în terasamentele drumurilor și ale căilor ferate.